Surface Distribuidora

Características dos Processos de Zinco Ligas

ENVIADO 13/09/2013 POR PORTAL DA GALVANOPLASTIA 

Hoje nosso mercado de auto peças está muito exigente nos quesitos resistência a corrosão, todavia sentimos ainda que parte de nossos profissionais que especificam um acabamento com zinco ligas distorcem algumas características nos números e isso as vezes provoca um aumento de custos, ou por inexperiência com tais acabamentos ou por excesso de zelo em atender as normas de resistência a corrosão.
Pensando nisso faremos um relato sucinto que esperamos traga uma pauta para discussões em nossa sessão de dúvidas por parte de nossa comunidade.

Zinco Níquel. de 12% a 15% de níquel na liga.

São duas as possibilidades de se obter esta liga, através de eletrólitos ácido e alcalino.

Eletrólitos ácidos de zinco níquel são a base de cloreto de potássio, cloreto de amônio, ácido bórico e os mais modernos, já substituem o bórico por ácido oxálico. sua principal aplicação se dá em peças de ferro fundido ou nodular para sistemas de freios, tem um acabamento brilhante, o teor de níquel no deposito fica bem homogêneo, a maior dificuldade nesse processo e sua passivação. Atinge com facilidade 720 horas de corrosão vermelha em teste de névoa salina.

Eletrólitos alcalinos de zinco níquel são a base de hidróxido de sódio e são os mais utilizados pelo mercado, sua principal característica é a deposição de uma liga uniforme nas áreas de baixa densidade de corrente (ldc) têm liga estável entre 12% e 15% por todo o depósito, sua camada é de fácil cromatização o que permite manter um visual bonito nas cores, azul, preto, amarelo, e incolor. seu acabamento embora bem nivelado não tem muito brilho a oferecer, salvo com a adição de abrilhantadores extra. Sua desvantagem é que durante a eletrólise seu complexante vai se deteriorando através de oxidação na superfície dos anodos, esta oxidação produtos ácido oxálico que na presença do hidróxido de sódio e se transforma imediatamente em oxalato de sódio. Esse oxalato de sódio vai dando uma coloração castanha a solução e diminuindo sua eficiência aumentando o tempo de banho, alie isso a formação natural de carbonato em banhos alcalinos e teremos a cada dia tempos maiores de banho para se obter a mesma camada. Já existem equipamentos que removem ou impedem esta formação porem ainda são caros aqui no Brasil. Apesar do exposto é o melhor processo para ser obter a liga em altos volumes de produção. Tem excelente resistência a corrosão, é o único que consegue competir com o organometálico nesse quesito.

Zinco Ferro. de 0,6% a 1% de ferro na liga.

Este eletrólito alcalino a base de hidróxido de sódio, é amplamente utilizado para obter passivações na cor preta, com cromatos tri valentes, pois tem estabilidade de cor e excelente resistência a corrosão quando comparado aos passivadores negros para zinco comum.

Na verdade não se trata de uma liga e sim de uma camada de zinco com partículas de ferro incrustadas em sua formação, algo parecido com uma pedacinhos de toucinho em uma fatia de mortadela, em escala microscópica.

Mas convencionou-se a classificar o depósito como zinco liga, tem boa flexibilidade velocidade de deposição muito boa, utiliza ferro na forma de um aditivo que deve ser controlado através de analises constantes. 360 horas de salt spray atinge fácil fácil….

Estanho Zinco. de 70% a 85% de estanho na liga.

Este eletrólito ainda é novidade por aqui, alguns poucos desenhos de parafusos componentes de partes elétricas de automóvel exigem este acabamento, são duas as principais características deste depósito, altíssima resistência a corrosão, chega a 1000 horas na liga de 80% estanho e 20% zinco, e tem excelente soldabilidade assemelhando-se as antigas camadas de estanho chumbo que são hoje proibidas por nornas de compor uma automóvel. Será o futuro dos tratamentos técnicos…..

Zinco cobalto. de 0,6% a 1,2% de cobalto na liga.

Eletrólito ácido ou alcalino tem como principal característica uma resistência ao atrito maior que as outras camadas, porem não é utilizado devido ao cobalto ser um poluente potencial, ainda há controvérsias sobre o comportamento do cobalto no meio ambiente, isso tirou o interesse do uso desta liga em escala comercial.

Os principais cuidados que devemos ter ao substituir um acabamento por outro é atentar ao custo. porque uma liga sempre irá custar mais que uma camada de zinco puro, sendo assim alterar um desenho para zinco níquel e mante sua camada depositada igual ao desenho anterior irá onerar o valor da peça.

Lembro que em testes práticos 1 mícron de zinco níquel assemelhá-se em performance de resistência a corrosão em salt spray a 3 ou 4 micra de zinco comum, portanto mudar o processo sem necessidade de aumento de corrosão irá acarretar custos.

2015 - Todos os direitos Reservados